中速磨煤机生产线案例

1、LM220N磨粉生产线

(1)客户情况

沙特加气砖行业颇有影响力的企业,先后从我司购入两台LM220N中速磨煤机。

(2)生产情况

  • 日运转:10小时
  • 进 料:石灰
  • 产量:18-55t/h
  • 成 品:80-325目成品粉末,用于制作加气砖
LM220N磨粉生产线

(3)客户反馈

沙特客户(中文翻译润色):LM220N中速磨煤机单机产量高,年投入生产我们收回了成本,并实现了300万的净利润。今年我们扩大规模,从世邦再次购入一台LM220N中速磨煤机。世邦机器服务团队让我们特别放心,提供安装回访和现场技术指导,我们很庆幸找对了中速磨煤机卖家。

2、浙江中速磨煤机生产线

(1)客户情况

浙江某超细磨粉有限公司,公司负责人孙总从事膨润土磨粉行业十余年,成品供应给160多个厂家,从我公司购入LUM1436中速磨煤机及相关辅助设备。

(2)生产情况

  • 日运转:11小时
  • 进 料:进料粒度小于10mm
  • 成 品:成品细度400~650目
浙江中速磨煤机生产线

(3)客户反馈

浙江客户:选择世邦LUM1436中速磨煤机的原因是特殊设计的辊套及衬板研磨曲线大大提高了成品料的均匀度,质量方面都是经过严格把关的。多头选粉机原理,且每个转子都采用变频调速,出磨成品细度在选定范围内均可实现,可不用二次分选,无下品料的存在。公司决定于世邦建立长期合作关系,将膨润土磨粉产业做大做强。

中速磨煤机操作技巧

1、中速磨煤机操作四大核心控制

(1)稳定料床

维持稳定料床,这是中速磨煤机料床粉磨的基础,正常运转的关键。料层厚度可通过调节挡料圈高度来调整,挡料圈是立磨关键部件,它的作用是维持一定的磨床料层,挡料圈的磨损程度影响着磨机的稳定运行。合适的厚度以及它们与磨机产量之间的对应关系,操作员应在平时的操作过程中掌握得一清二楚。料层太厚粉磨效率降低,料层太薄将引起振动。如辊压加大,则产生的细粉多,料层变薄;辊压减少,磨盘物料变粗,相应返回的物料多,料层变厚。磨内风速提高,增加内部循环,料层增厚,降低风速,减少内部循环,料层减薄。世邦专家在不断的生产实践中总结出中速磨煤机经磨辊压实后的料床厚度控制在50 mm~60 mm为宜。

(2)控制研磨压力

研磨压力是控制成品细度的主要参数之一。由于磨辊本身的重量一定,在生产中主要是通过改变液压系统的研磨压力的大小,以满足粉磨物料的需要。随着研磨压力的增加,物料的粒径变小,系统产量增加。但当达到某一临界值后继续加大研磨压力,主电机的电流继续增大,单位产品的电耗增大,磨机的振动可能增大。同时磨辊、磨盘的磨损也加大,其使用寿命降低;反之,磨机料层逐渐变厚,主电机电流增加,磨机压差增大,回粉量增加。我公司在调试期间,当喂料量为90 t/h时,研磨操作压力设定为6.5 MPa,随着日后台时产量逐步调整到140 t/h时,逐步将操作压力提高到7.5 MPa,磨机处于稳定运行状态,且成品比表面积能达450~480 ㎡/kg的控制要求。

(3)通风量的控制

通风量是保证磨机进、出料平衡的关键。风量过大时,磨盘上的物料过多地被带出,使磨机料层处于下限,磨盘压差减小,主电机电流降低,振动值增大。若风量不足时,磨细的成品不能及时被带出,使磨盘压差增大,主电机电流增大,磨机料层变厚,回粉明显增多,磨机有可能因为缺少必要的"软垫"引起振动,导致停磨。在日常的生产中,操作员要根据正常的参数变化判断风机及其阀门的运行状况,根据风量的变化判断风机阀门是否处于畅通状态,并能及时与岗位工取得联系,使他们能随时掌握磨机的生产状态,保证磨机的稳定运行。

(4)出磨温度的保证

中速磨煤机是粉磨兼烘干的设备,出磨气体温度是衡量烘干作业是否正常的综合性指标。为了保证原料烘干良好,出磨物料水分小于1.0%,若出磨气体温度太低,说明烘干能力不足,成品水分大,不但对大布袋收尘器有影响,而且可能导致矿渣磨不细,系统的粉磨效率降低。当出磨气体温度过高时,物料被迅速烘干,但会使磨辊、磨盘减速机轴承温度升高,缩短设备的使用寿命。世邦LM、LUM系列中速磨煤机出口气体温度宜控制在95~105 ℃之间。

2、中速磨煤机的操作要点

(1)稳定料层厚度。

料层稳定可通过控制风量、进出口风压、喂料量、喷水量得以实现。理论上讲,料层厚度应为磨辊直径的2%±20mm。此外,料层厚度还取决于原料粒度及颗粒级配、原料易磨性和含水量等因素。如在挡料圈高度一定的条件下,喂料平均粒径太小或细粉太多,料层将变薄;平均粒径太大或大块物料太多时,则料层将变厚,磨机负荷上升。

(2)稳定研磨压力。

立磨出厂时制造商对研磨压力有明确的控制范围,但考虑入磨物料的粒度及颗粒级配、易磨性及磨辊儋盘磨损程度的影响,在生产控制过程中要通过实践摸索才能确定其适宜的研磨压力控制值。另外,要尽量降低操作员的人为因素影响,避免片面追求高产而增加研磨压力,以免影响立磨的安全运行。

(3)保证一定的出磨温度。

立磨是烘干兼粉磨系统,出磨气温是衡量烘干作业是否正常的综合性指标。为了保证原料烘干良好,出磨物料水分小于0.5%,一般控制磨机出口温度在90 ℃左右。如温度太低则成品水分大,使粉磨效率和选粉效率降低,有可能造成收尘系统冷凝;如温度太高,表示烟气降温增湿不够,也会影响到收尘效果。

(4)控制合理的风速。

立磨主要靠气流带动物料循环,合理的风速可以形成良好的内部循环,使盘上的物料层适当、稳定,粉磨效率高。但风量是由风速决定,而风量则和喂料量相联系,如喂料量大,风量应大;反之则减小。风机的风量受系统阻力的影响,可通过调节风机阀门来调整。磨机的压降、进磨负压、出磨负压均能反映风量的大小。压降大、负压大表示风速大、风量大;反之则相应的风速小、风量小。这些参数的稳定表示了风量的稳定,从而保证了料床的稳定。

(5)控制成品细度。

成品细度受分离器转速、系统风量、磨内负荷等影响。在风量和负荷不变的情况下,可以通过改变转速来调节细度,调节时每次增加或减少量不要太大,过大会导致磨机振动加大甚至跳闸。

3、中速磨煤机振动原因及解决办法

(1)物料粒度

入磨物料粒度是引起磨机振动的一个因素,粒度过大易引起磨辊起伏超限,振动大,跳停。解决办法是加强工艺管理,勤换破碎机锤头,保证入厂原料石灰石粒度小于立磨允许粒度(80mm)。

(2)金属异物

金属异物来源有两种,一是除铁器未除去的金属或非铁磁性金属,二是磨内脱落的金属。金属异物入磨会导致磨机振动,大块金属异物导致立磨异常振动,小块金属异物导致立磨间歇性小幅振动。解决办法是停磨机,人工入磨取出金属。另外,加强上一工序管理以及磨内本身焊接件质量,保证金属异物不入磨。

(3)磨机压差

压差是气体在磨内的压损,是磨机工艺控制的主要参数之一。压差升高,磨内循环负荷增大,磨机运行不稳定;压差降低,磨内循环负荷减小,磨机运行也不稳定。解决办法是根据磨内状况的变化,及时调整工艺参数,加强工艺操作。现场加强管理,杜绝因工艺或机械原因而造成的磨机压差的变化。

(4)本体漏风

大量漏风没有起到携带物料的作用,特别是立磨本体喷口环以上的漏风,破坏磨内风的旋流流场,磨内状况恶化,气流波动紊乱,导致磨机负荷增大,立磨运行不稳定,振动值变大。解决办法是加强系统堵漏,在立磨本体、各工艺管道阀门、膨胀节、旋风筒等漏风处进行堵漏处理,并定期检查维护,减少漏风系数,特别是喷口环以上立磨本体的漏风尤其要重视。

(5)磨内温度

生产实践和相关研究表明,由于磨内持续长时间高温会出现静电效应,使微细粉产生二次聚集,从而降低粉磨效率,影响立磨产量,导致立磨运行不稳定。有一段时间增湿塔喷水不畅,入磨冷风阀变形损坏无法开启,造成入磨热风温度高,致使磨内温度偏高,立磨运行不稳,产量低,振动值逐渐升高,直至振动大跳停。解决措施是恢复磨内雾化喷水,降低磨内温度,控制出口温度在正常范围之内,保证立磨稳定运行。

(6)挡料环高度

挡料环的作用是维持一定的磨床料层。挡料环高,料层厚;挡料环低,料层薄。生产初期对挡料环高度引起磨机振动的认识不足,实行厚料层操作,料层厚度100~120mm,挡料环高度90mm。这样不但粉磨效率低、产量低,而且磨机稳定运行变碍比较脆弱,受外界因素影响明显,生产中磨机振动频繁,每班振磨次数达十几次,损坏附属设备。经分析,因为采用厚料层操作,磨辊与三角框架的整体重心高,增加了不稳定因素。运行中磨辊与三角框架的动态平衡受外界因素影响适应能力差,动态平衡易破坏,引起磨机振动。通过不断积累经验,确定挡料环的高度为50mm。运行中料层厚度60~0mm,相当于磨辊与三角框架的整体重心高度降低了40mm,增加了磨机运行的动态稳定性。运行中磨辊与三角框架的动态平衡受外界因素影响适应能力强,振磨次数明显减少。

(7)研磨压力

研磨压力的大小可影响立磨的产量和运转的稳定。压力大,研磨作用强,主电机电流大,粉磨效率高;压力小,研磨作用弱,主电机电流小,粉磨效率低。但压力不宜过大,否则会增加主电机负荷,加剧振动。生产初期研磨压力为13.5±1 MPa,磨机运行不稳定,主电机电流大,振动值约为4 mm/s,易受来料波动等偶然因素影响而导致突发性振动。解决措施是根据物料特性与运行实际情况,确定研磨压力10±1 MPa。中速磨煤机在额定喂料量时,运行平稳,振动值2 mm/s,效果良好。

4、中速磨煤机如何控制研磨压力

(1)研磨压力应根据物料的量和易磨性设定合理的范围

立磨研磨压力要根据物料的易磨性和设计产量等设定。研磨压力小将导致物料粉碎量少,外循环量增大,造成料层增厚、压差增大,影响磨内通风,产量降低,同时影响刮料板的安全使用;研磨压力过大将导致料层过薄,造成物料碎而不细,增加内循环负荷和磨内压差,同时增大主电机负荷,造成粉磨功率浪费,不利于长时间地稳定运行和节能降耗目标的实现。

(2)研磨压力的卸载

研磨压力的卸载常在止料停磨时开始,在操作中要做到"快而不急",减压在止料时开始,每次减4~5bar,待反馈稳定后再减压,直到减至最小压力。过急减压将导致溢流阀一直处于开状态,不利于液压站的稳定工作。且在止料时,因入磨皮带上的物料走空需要一定的时间,同时考虑到磨机内外循环量,通常在这段时间内将研磨压力减到最小是不会造成磨机振动变大的。待磨内压差和主电机电流降低时,可以停磨,此时磨内物料基本磨空,方便以后开磨。

(3)研磨压力加载的时机和幅度要根据磨内物料量而定

判断磨内料量多少最直观的参数是磨内压差,压差为磨机喷口环处的静压损失。立磨刚开时,系统拉风要参照立磨出口压力,压差不可太大。物料入磨后,压差逐渐提高到一定幅度时,落辊加压粉磨。待料层均匀、振动稳定后,逐渐加大研磨压力。

若磨机出现急停现象,是由于磨内存料较多,可以提前落辊加压粉磨。这要求操作者在实际生产中总结经验,根据压差、外循环量、入磨皮带电流、入磨皮带上的摄像头等准确判断磨况,判断好加压时机,过早则料层不稳,容易造成振动较大,过迟则造成磨内物料多,压差大,易饱磨,这些均不利于后续的提产操作。

加载幅度要依据液压泵最小工作压力差而定,换言之,是使液压泵在输入新的压力设定时要有动作,一般每次加载幅度不应超过5bar(1bar=1×105 Pa),待液压压力反馈稳定后再根据磨内压差增减情况决定是否再加压或减压,逐渐根据喂料量决定最终的研磨压力。